在广州电装的生产车间里，一台钎焊炉的细微改造带来了意想不到的节能效果——工人通过增加特殊隔热层，减少了辐射热的散失，进而降低了车间的空调负荷，一年下来节省能耗近1.8万度。这样的“小改动”，在这家工厂并不罕见。2025年，广州电装一线员工共提出并落地了73条绿色改善提案，累计降低能耗近200吨煤。

　　这只是电装在中国推进碳中和与制造转型的一个切片。今年9月，广州电装有限公司向媒体开放了位于增城区的工厂，展示碳中和路径、供应链协同、新能源热管理转型以及AI制造等实践成果与未来规划。公司管理层更从绿色工厂的“硬核技改”聊到全员参与的“微创新”，再到应对日系整车在华销量走低的战略调整，这家华南合资制造基地正在经历一场静水深流的变革。

　　逐绿：

　　从设备脱碳到全员减排

　　今年3月，广州电装与另外两家电装中国工厂一同获得国家级绿色工厂认证。至此，电装中国已有11家工厂摘得这一“国字号”招牌。对于电装而言，绿色工厂只是起点。电装（中国）投资有限公司生产技术本部本部长陆再新在交流中介绍了下一步的攻坚方向：“电装集团在2025年已经达成了碳中和的目标，在此基础进一步制定了到2035年实现不使用化石燃料的碳中和的目标。”

　　这一目标的实现，需要从设备侧和生产侧同时推进。在非生产设备方面，采暖锅炉、燃气直燃机空调等使用化石燃料的设施面临电化替代，但投资成本高、电费上升是现实难题。“我们通过对设施侧设备进行按需供给及自动控制的节能改善，以及对生产设备精细化的能源分析的浪费低减等活动，实现每年能源费4.5%的降低，以抵消掉上述的投资及能源费上升的费用。”陆再新说。

　　更具挑战性的是生产设备的脱碳。钎焊炉、热处理等工序目前仍高度依赖化石燃料，需要从制造工艺层面进行颠覆性革新。为此，电装联手日本本社及全球其他据点，针对每一种化石燃料生产设备分别设立专项工作组，由涉及该类设备的各公司技术负责人共同参与技术开发和实证验证。

　　工厂零碳转型，要啃下设备改造的硬骨头，也离不开全员参与，广州电装走出了一条“全员减排”的路子。管理部副部长陈正凤介绍了一组数据：三线成型机等高耗能设备通过优化程序，年度节省电费近30万度；TPM员工提出的集成装置电动化改善提案，年度节省用电超1万度；办公楼空调导入智能管控设备后，节省用电近4000度。面向未来，公司计划将绿色改善融入日常班组管理，“让低碳不再只是技术部门的工作，而是全体员工自发的生活方式和工作习惯”。

　　供应链的减碳同样在同步推进。据电装（中国）投资有限公司安全环境设施课课长杨旻介绍，电装以2020年为基准年，计划到2030年实现整个供应链25%的碳减排，到2050年实现供应链碳中和。自2021年起，电装节能人员已深入重点供应链企业开展节能诊断和提案工作，截至2025年末，通过节能和可再生材料的导入，已实现9.2万吨二氧化碳的减排成果。

　　绿色转型也在产品端加速落地。技术部部长黄俊毅透露，HVAC主要材料PP-T20的PCR材料已实现量产导入，采用30%市场回收原材料，在满足客户性能、气味及VOC要求的前提下，实现了与现行材料同等甚至更优的成本水平，并已开始在广汽等客户项目中应用。更具突破性的是热交换器PIR材料的开发——采用50%工业回收原材料，在EVA蒸发器、CMx冷凝器等核心零部件应用中，部分材料单价成本的降低相当可观，实现了减碳与降本的双重收益。

　　工作人员解说绿色材料开发应用案例

　　转型：

　　以变应变，重塑增长曲线

　　绿色转型稳步推进的同时，广州电装也面临着市场的现实考验。中国新能源汽车渗透率已突破60%，日系整车品牌销量承压，这对以燃油车热管理产品为核心的广州电装而言，影响不言而喻。

　　“坦率地说，如果只依托过去面向日系OEM的业务模式，很难实现长期可持续增长。”财务企画部部长布施知靖没有回避这个问题。但他更愿意把当下的局面视为一个推动事业结构变革的契机。据他介绍，广州电装正在从三个方向同步发力：一是全力扩大客户覆盖边界，过去以广汽集团为中心的业务格局正在被打破，包括中国本土OEM在内的更广泛客户群体正在被纳入服务体系；二是在生产端推动工厂角色进化，承接电装集团内部其他基地的转移订单及新业务领域的生产需求，以此拉动产能利用率；三是依托“开发+制造一体化”的优势，快速适配新客户、新产品、新生产模式。

　　在AI赋能制造方面，生产技术部部长陶则欢介绍，公司正在推进AI视觉检测、作业行为监控和良品条件分析等应用，推动品质管理从“事后处理”向“事前预防”转变。在制造环节，设备状态预测、智能排产、能源优化、AGV自动调度等场景也在逐步落地。面向未来，公司正积极推进先进级智能工厂认证，中长期以卓越级智能工厂为目标。

　　在产品层面，转型的方向已经明确指向新能源热管理。副总经理龚小朋在交流中谈到，“围绕DENSO集团CORE2030战略，公司持续加大电动化和热管理领域研发投入，将新能源汽车热管理业务作为重点发展方向”。他特别提到，华南区域客户众多，每个客户的技术路线和要求各不相同，“如何兼顾成本、性能、开发效率是我们一线面临最大的课题”。为此，公司通过平台化和模块化开发，推进热泵与非热泵车型关键零部件的共通化设计，提高零件通用率和规模效益。

　　总经理杉野裕司则从更宏观的视角阐述了广州电装的定位。他指出，中国汽车市场已占据全球份额的40%，客户的需求十分明确——只有在“成本”“响应速度”“产品力”三个维度同时达到高水准，才能获得客户的选择。广州电装的核心优势在于设计开发团队与生产现场“在同一个屋檐下协同办公”，能够快速将客户需求反映到产品设计中并立即在生产现场验证改进。“从开发阶段就融入制造革新的理念，将高速低成本的生产工艺工序整合要求直接落实到设计规格中，从源头保障产品的成本竞争力。”

　　结语

　　一台成型机通过优化运行程序，一年便可省下近30万度电；换热器采用回收铝材，在降本的同时削减原材料端碳排放。在广州电装DMGZ工厂，绿色减碳既藏在大型技改项目中，也来自一线员工的巧思。

　　作为电装集团在华南地区重要的制造基地，广州电装一边推进工厂零碳改造、带动供应链共同降碳，一边紧跟国内新能源汽车浪潮，完成从传统燃油零部件向新能源热管理业务的迭代升级。

　　随着在中国的11家工厂拿到国家级绿色工厂认证，在产业变革浪潮之下，这家老牌零部件企业正在实践属于自己的转型路径。正如杉野裕司所说，公司追求的目标是“进化成为一个以最懂中国市场的本土人才为主导决策、与客户及合作伙伴共同创造价值的组织”。在一个变化速度远超预期的市场里，这种主动进化的意愿，比任何单一的技术或产品都更具战略意义。