中交三航局港湾院近日在局数字化管理部、工程管理部牵头下自主研发的“工程船舶油耗智能监测系统”全面推广至全局海上风电项目和重点水工项目，实现百条船舶数据上线，这是港湾院深入贯彻中交集团加快数字化转型“数智赋能”工作要求，以推进“四化”建设为抓手，通过数字技术应用提升运营效率与精细化水平的实践成果。
2024年初，集智能传感器、物联网、北斗及AI算法于一身的“三航油管家”船舶油耗智能监测系统首次应用在国家重大项目——小洋山北作业区项目施工现场，致力破解管理痛点、实现精准降耗。
小洋山北项目拟通过围填海形成陆域面积5.63平方千米，吹填需砂总量约为3612万立方米，需要大量的砂石作为原材料用于码头、道路、堆场等基础设施建设。施工船舶作为项目最重要的生产资源，日均在场近百艘，而其燃油成本长期居高不下，占船舶运营总成本的40%-60%，堪称成本控制的“咽喉”。
传统管理模式下，外租船舶燃油计量多依赖“船员日量日报+项目部抽检”的传统方式，人工数据采集效率不高，实际油耗与运营状态无法实时掌控，导致管理决策滞后。“外租船申报油耗与抽检数据有近15%的测量误差，让成本核算成了‘糊涂账’。”项目物资设备部部长褚捍军一脸无奈。
港湾院数智工程设计研究所所长杨安韬带领团队一头扎进机舱，决心利用物联网、大数据等数字化手段敲碎这层“壁垒”。
当时行业内没有成熟方案可循，为找到切入口，团队采用“解剖麻雀”法，盯着交通船、锚艇这些高油耗船舶反复测试。然而，开发刚起步就碰了壁，发电机高温回油在燃油管路中形成了大量油蒸气，直接让超声波流量计的读数飘得像风浪里的浮标。
“问题出在油气干扰，得先把气泡‘抓’出来!”杨安韬当即定下攻关方向，带领团队自主研发油气分离装置，经过四次迭代更新，彻底消除发电机回油管路中的气泡，使超声波流量计能精准、实时测量发电机的油耗消耗量，测量精度从±5%提升至±2%。
解决了油气干扰的核心难题后，如何适配不同功率船舶的复杂工况，成了数智所团队的又一块“硬骨头”。“船舶功率大小不等，油路粗细、老化程度也千差万别，一套方案根本行不通。”杨安韬带着团队逐船排查，把项目的交通船、锚艇、拖轮等十余种船舶的发动机参数、油路口径一一记录在册，为他们量身定制方案：小功率发电机用容积式流量计搭油路闭环，实现“进油量即耗油量”的精准核算;大功率船舶用超声波流量计方案搭配油气分离装置，确保读数稳如磐石。
为了让方案适配度拉满，团队按照“一船一方案、一船一标定”的原则，根据船舶不同工况条件制定系统安装调试方案，严格区分船舶类型与发动机功率差异。
然而，“新事物”并不被接纳。2024年3月试点启动，小洋山北项目的外租船东老周头第一个摆手拒绝：“数据一公开，我们的利润空间不就没了?”这话戳中了多数船东的顾虑——长期以来靠“模糊报表”虚报油耗的潜规则，眼看要被透明化数据打破。而项目部这边也犯了难，系统上线后需每日在线核对数据，“效率会不会不增反降”?
杨安韬带着团队开展“攻心计”，针对船东的抵触，推出数据脱敏协议，明确系统只同步油耗趋势曲线和能效对标数据，彻底打消了船东“怕被算清账”的担忧，原本坚决拒绝的外租船东们陆续松了口;面对项目部的不适，技术人员砍掉冗余功能，定制出极简操作界面，并“一对一”手把手教学，从数据核对到报表导出逐个演示，项目部逐渐从“不愿用”转向“离不开”。
截至2025年8月，小洋山北作业区项目与舟山重大项目16艘外部作业船舶已完成燃油监控系统安装，人工填报环节减少80%，月度油耗统计耗时从3天缩短至4小时。项目指挥中心的大屏幕上，各类油耗数据实时更新、动态跳动，一有异常，“三航油管家”App会立即向相关责任人推送预警信息，异常油耗响应处理时间缩短至8分钟内。逐步积累的数据也替代了经验决策，促使项目部逐步实现向“数据驱动”转型的管理目标。
